가철성 보철의 혁신: 지저분한 수작업 워크플로에서 심미적인 완전 디지털 의치까지 구강 내 스캐닝과 디지털 워크플로가 표준화됨에 따라, 치과 기공소와 의료진은 정밀도와 심미성에 대한 높아지는 기대치를 충족해야 한다는 압박을 점점 더 크게 받고 있습니다. 두 개의 기공소와 교육 회사의 합병으로 탄생한 스페인 치과 스타트업 FabGRAB은 이러한 변화를 주도할 기회를 포착했습니다.그들의 비장의 무기는 무엇일까요? 바로 Stratasys J5 DentaJet 프린터와 TrueDent-D 레진입니다. 가철성 보철물의 제작 방식을 혁신하다 모든 치과 기공소 운영자는 전통적인 의치 제작이 석고 모델링, 금속 프레임 제작, 그리고 긴 수작업 마무리 과정을 수반하는 노동 집약적인 작업이라는 사실을 잘 알고 있습니다. Stratasys가 개발한 특허 획득 및 CE 인증을 받은 수지 소재인 TrueDent-D는 완전한 디지털 의치 제작 워크플로우를 가능하게 합니다.

새로운 속도로 장벽을 깨다. 불확실성은 대부분의 비즈니스 리더가 가장 두려워하는 것이 가장 두려워하는 것일 것입니다. 하지만 새로운 회사를 설립할 때 콩코드 이후 최초의 초음속 여객기 제작을 목표로 하는 초음속 여객기를 만드는 것을 목표로 하는 새로운 회사를 출범한다면, 이를 수용하고 민첩하고 크게 생각해야 합니다. 이것이 바로 덴버 근교에 위치한 항공 우주 회사인 항공 우주 회사의 이야기입니다. Boom 은 초음속 항공 여행이 초음속 항공 여행을 주류로 만드는 것입니다. 이전 상업용 초음속 비행에 대한 시도는 경제적으로나 환경적으로 지속 가능성을 달성할 수 없었습니다. 환경적으로. 기술 발전과 전 세계 여행의 증가로 전 세계 여행의 확산으로 시장 창출 오버추어의 주력 여객기인 여객기입니다. 오버추어는 세계에서 가장 빠른 여객기가 될 것이며 장거리 비행 시간을 거의 절반으로 단축할 것입니다, 더 많은 사람들이 더 많은 더 자주 갈 수 있습니다. 이

미국 플로리다주에 위치한 엠브리-리들 항공대학교(ERAU) 데이토나 비치 캠퍼스는 항공 및 항공우주 연구와 교육의 선도적인 거점으로 손꼽힌다. 2018년 최첨단 저속 풍동을 가동한 이래, 이 시설은 아음속 공기역학 시험 협회(Subsonic Aerodynamic Testing Association)의 회원으로서 명성을 얻었다. 최근 ERAU에서 진행된 연구 프로젝트에서 학생과 교수진으로 구성된 협력 팀은 혁신적인 항공기 날개 구조 설계를 시작했습니다. 목표는 새로운 날개 배치를 통해 공기역학적 성능을 향상시키는 것이었습니다. 이 새로운 날개 구조의 공기역학적 특성을 체계적으로 분석하기 위해 연구팀은 정교한 레이저 기반 유동 진단 기술인 입자 영상 속도 측정법(PIV)을 활용했습니다. 이를 통해 연구팀은 전체 날개 공기역학적 효율과 항공기 성능에 결정적인 역할을 하는 날개 끝부분 근처에서 발생하는 복잡한 와류 상호작용에 특히 주목하며, 공기 흐름의

도전 과제 실패가 용납되지 않는 8일간의 프린팅 작업 미국 에너지부(DOE)가 자금을 지원하는 프로젝트의 일환으로, 샌디아 국립연구소(Sandia National Laboratories)는 실패의 여지가 전혀 없는, 길이가 약 2미터에 달하는 공기역학적 풍력 터빈 블레이드 끝부분을 제작해야 했습니다. 이 제작에는 다음이 필요했습니다: 185시간의 연속 프린팅 소재 8스풀 여러 차례의 자동 소재 교체 이 부품은 FDM(Fused Deposition Modeling) 기술을 사용하여 프린팅할 수 있었지만, 자동 필라멘트 교체로 인해 세 번의 시도 전반에 걸쳐 변동성이 발생하여 표면 품질과 일관성에 영향을 미쳤습니다. 각 제작에 일주일 이상의 장비 가동 시간이 소요되었기 때문에, 실패 시 발생하는 비용은 막대했습니다. 팀은 부품을 재설계하지 않고도 필라멘트 교체 횟수를 줄이고 공정을 안정화해야 했습니다. 샌디아(Sandia)는 스트라타시스

과제 켄터키주 루이빌에 본사를 둔 Jones Plastic and Engineering은 미국과 멕시코 전역에 6개의 생산 시설을 갖춘 선도적인 맞춤형 사출 성형 기업입니다. 자동차, 가전, 에너지 저장, 파워 스포츠 등 다양한 산업 분야에 서비스를 제공하는 이 회사는 설계 및 시뮬레이션부터 시제품 제작, 성형, 조립에 이르는 전 과정의 제품 개발 역량을 갖추고 있습니다. Jones Plastic에게 시제품 제작은 고객이 초기 개념 단계에서 양산 가능한 부품으로 넘어가는 데 있어 결정적인 역할을 합니다. 이 회사의 많은 고객은 고가의 금형 제작에 착수하기 전에 설계를 검증해야 하지만, 기존의 시제품 제작 방식만으로는 확신 있는 의사 결정을 뒷받침하는 데 필요한 수준의 사실성, 세부 묘사 또는 성능을 항상 제공하지는 못합니다. CAD 렌더링은 설계 의도를 보여줄 수는 있지만, 색상, 질감, 마감 처리, 투명도 등 최종 제품의 외관을 완벽하게 전달하

고유한 방식으로 제조 효율성 간소화 스바루, 3D 프린팅으로 금형 개발 시간을 50% 단축한 방법 “속도가 생명이다”는 말은 여러 산업 분야에서 통용되는 좌우명입니다. 제트기를 조종하든, 스타트업을 창업하든, 제품을 제조하든, 신속하게 움직이고 효율성을 높이는 데는 확실한 이점이 있습니다. 제조업에서 속도(정확성과 결합될 때)는 경쟁 우위를 확보하고 기업이 시장 수요에 더 민첩하게 대응할 수 있게 해주기 때문에 매우 중요합니다. 스바루 오브 아메리카(Subaru of America, Inc., 이하 스바루)의 프로젝트 엔지니어링 매니저인 맷 다로프(Matt Daroff)는 이러한 현실을 잘 알고 있었습니다. 다로프와 스바루 액세서리 제품 개발(APD) 팀의 동료들은 미국에서 판매되는 모든 스바루 차량에 적용 가능한 방대한 정품 스바루 액세서리 카탈로그를 개발하는 일을 담당하고 있습니다. 이러한 액세서리를 정밀하게 장착하는 데 필요한 공구와 고정 장